我国汽车制造业进入“微增长”新常态下，汽车行业的井喷时代已经过去，“网联化、智能化、共享化、电动化”趋势引发了传统汽车产业的技术变革，也使汽车零部件企业面临创新能力不足、产品附加值不高、供应链、劳动力成本不断提高等新挑战。如何在新常态下实现转型发展，这对汽车零部件产业的发展影响深远。

笔者认为，汽车零部件产业数字化转型指的是利用数字技术融合到企业制造技术、管理技术之中，在产品的全生命周期中构建数据的采集、传输、存储、处理和反馈的闭环，打通企业各部门与不同行业间的数据壁垒，实现“物理层、平台层、数字层”的高度融合，形成以数据驱动改变企业的经营理念，设计与生产、业务模式、供应链与客户关系等全面互联与感知、分析优化、精准控制，推进汽车行业上游和下游产业链之间的数字化沟通，从而在更大程度上提升产业的经济运行效率。

措施和成效

近年，瑞安率先在汽车零部件产业试行数字化转型。坚持以信息化、数字化、智能化推动制造业经济转型升级，促进企业提质增效，智能制造和两化融合发展水平取得明显进步。瑞明、瑞立分别获得2016年、2018年国家级智能制造新模式应用示范项目，成为我市制造业智能制造的标杆。

一是大力推动智能制造新模式应用，示范带动作用明显。如瑞明集团的智能铸造车间、瑞立集团的商用车关键零部件智慧工厂、浙江时代铸造的MES系统、浙江环球滤清器的基于物联网的滤清器数字化生产线等。在示范企业带动下和专家组指导下，大批汽车零部件企业拟在铸造、冲压、机加工、装配等汽摩配细分领域通用环节实行智能化改造，将有效提升企业智能制造水平。二是深入开展“两化”融合，不断提高企业信息化水平。全面实施信息化战略，深入推进“两化”融合，出台《瑞安市“十三五”信息经济发展规划（2016年-2020年）》等系列政策，成功入选“浙江省两化融合国家示范区”,两化融合指数82.72，规模以上企业ERP覆盖率达到40%，大多数企业实现了人事、财务、办公等管理领域的信息化。三是持续推动“机器换人”，装备自动化不断改善。大力推进“机器换人”三年行动计划，修订“机器换人”技改补助政策，直接或间接拉动“机器换人”投资超百亿元。四是积极搭建工业服务平台，支撑作用逐步显现。引进并建立了浙工大瑞安市技术转移中心，创建了国家火炬瑞安汽车关键零部件特色产业基地，涌现出金石机器人、东瑞机械、海尚机器人等一批从事系统集成应用服务和智能化设备研发攻关的本土企业研发机构，支持组建了汽车零部件公共技术服务中心、汽车零部件快速制造技术公共服务中心等，为智能制造的实施提供技术平台支撑。

主要瓶颈

一是企业数字化水平不高。由于缺乏有效的路径、模式以及资金投入，多数企业对数字化、网络化、智能化制造的紧迫性、必要性、复杂性认识不够。龙头企业、大型企业的信息化程度相对较高，而一般规上企业的意识还停留在应用IT系统等起步阶段。据调查，三年信息化累计投入超过100万元的企业，不到规上企业总量的1/10。大部分企业还处在机械化向自动化转变的过程中，离信息化和智能化还有很大的差距，特别是重点行业重点企业的装备数控化率、设备联网率均低于全省平均水平。二是缺乏统一架构服务平台。当前，瑞安市大部分企业在信息化建设方面大多采用外包服务，每个单元信息系统应用可能存在功能单独或重复开发，造成应用部署耗时、后续很难自动扩展接口等问题。三是数据融合尚未形成。在企业中，软硬件嵌在不同平台的设备上，由于系统的开发时间或部门不同，编码体系、基础数据标准化、接口等不统一，使得数据难以在各个单元系统之间交流、共享、融合。四是复合人才缺乏。很多装备制造企业缺少高级技术人员和中高层管理人才，缺乏能将制造技术和信息技术相互融通的高端人才，也缺少能熟练操作自动化、智能化设备的一线工人。同时，产学研合作不足，本土化科技服务机构缺乏，难以为企业智能制造改造提升提供有力支撑。

建议与对策

一是加强数字化战略管理,稳步推进数字化转型。一方面，要全面规划统筹安排。传统汽车零部件企业的数字化转型会改变原有的企业运行机制、结构及功能，在转化的过程中会遇到各种障碍。需要从战略层面加强顶层设计，制订分步实施计划目标，设置相应的核心责任人，确保在企业内得到广泛认同。另一方面，要建立相应组织结构。数字化转型过程中需要调整或建立相适应的组织结构来支撑数字技术的应用，从国内外做法来看，一般是设立数字信息部门或岗位，整合企业与数字化相关的人力资源；根据企业的需求和安全保障，还应设立相配套的网络安全、数据分析等部门或岗位。同时，要坚持效益驱动应用为先，从企业的实际情况和实际需求出发来规划数字化进程。

二是深化数字技术应用，加强数据纵横一体化。一方面，促进制造过程数字化。以“数字化”为主抓手，鼓励企业引入企业资源管理系统（ERP）、制造执行系统（MES）、产品生命周期管理（PLM）、供应链管理（SCM）等信息系统应用，逐步推进智能车间向智能工厂向企业间网络化协同发展，提升企业研发设计、生产制造、售后服务水平。另一方面，加强工业互联网平台建设。鼓励引导企业推进零部件产业设备的数字化改造和联网管理，进而实现生产流程、生产车间、厂房等的无缝连接。进一步推进网络基础设施应用，实现“建”与“用”互促并进，提升汽车零部件行业的工业互联网创新和应用水平。同时，推进企业上云平台建设与推广，引导龙头企业有效整合行业资源，提供标准、规范、可共享的制造服务模式，搭建服务于本地区或本行业的工业云赋能平台，形成横向与纵向的平台发展体系，促进企业全要素连接和资源优化配置。此外，要加强数据集成化无缝隙连接。特别是设备网络（M2M）、制造执行系统（MES）、嵌入式CPU、资源管理系统（ERP）、设备与云平台（M2C）数据传输的数字化与标准化，将分散“数据孤岛”和孤立的信息化设备进行集成融合，提高企业的生产效率，也促进企业上下游之间的协同化运行。

三是发展把握趋势，加快产业转型。一方面，要跟随汽车潮流加快产业布局。轻量化、信息化、智能化已成为当前汽车行业发展主流趋势，作为汽车行业的上游企业，汽车零部件产业需要承担起智能网联车、新能源车、节能车等领域转型升级任务，只有提高零部件的产品品质，才有舒适、安全、智能化的汽车。当前，全球领先零部件企业都在积极进行业务调整，如采埃孚、博世等在自动驾驶技术、汽车互联、汽车安全、电动汽车相关配套进行了大量投资。另一方面，要加速跨界融合拓展新兴领域市场。加强跨界合作创新融合，引导培育机械装备行业向智能装备行业发展，形成一批具有核心竞争力的智能化新产品。加强与互联网企业的跨界融合，积极布局车联网、自动驾驶、智能交通等新兴领域。同时，要加强个性化定制与服务模式创新。改变传统产品设计理念，以用户需求为导向进行设计研究，让用户充分体验高度个性化的乐趣。

四是加强人才队伍建设，增强核心竞争力。一方面，要以需求为导向引进人才。决定企业数字化转型能否成功，不仅在于投入多少资金、购买多少设施设备，还取决于应用数字技术与业务技术的高水平复合型人才。因此，要营造良好人才环境，以企业需求为导向建立有效的人才吸引机制，通过多方位的保障来培育数字化人才队伍。另一方面，要全面深化精准培训。让新一代信息技术融合到企业的各个层面，进一步推动企业研发设计、生产制造、物流供应、售后服务等与之相适应的数字化变革。同时，促进产学研用结合，探索建立以能解决问题带来效益为导向的数字化人才培养机制。